斗式提升机链轮生产厂家

泄压排气口安装在两条通道约3米的间隔以及排气孔的尺寸305毫米宽，457毫米高×（0.139平方米）。第一个排气板底部边缘距离地面2.875米。一个单一的爆炸通风口位于头部的侧面。无论是铝箔或者专有的不锈钢板与标称的100毫巴的爆破压力为排气塞。清洗门在引导气流改变运动方向，在压力过大时安全面板保护壳体。这是覆盖一个爆裂压力在400毫巴超额突发性强的面板。
    灰尘可以使用高压喷射系统或循环系统分散到斗提机内部。灰尘被注入到每个通道以及每个壳级，同时通过位于该壳体内部冲洗喷嘴。双喷嘴被放置在每个壳级。七个喷油器组件被安装到斗提机每个壳级。
    在再循环系统，粉尘最初通过上上升通道从底部输送到头部的地方加载到斗提机内部然后进入循环系统。排出的灰尘落在重力作用下，通过斗提机下降通道，又回到了电梯。回收站具有方形截面的测量250毫米×250毫米，包括中间2立方米的容量。箱子和通道是由防爆缓冲板保护。箱子顶端安装两个专门设计泄爆板顶面，回收的通道有四个专用防爆板。   
点火源安装在机壳，其他地方在上升通道第一壳级（接近地面），7级（靠近电梯的头部）或在通道中间部位（见图2）。有14个爆炸压力测量点，位于两条通道间隔3米。
1.3 粉尘
四粉尘进行测试：
奶粉：KST = 86barms ，Pmax = 7.4 G；
玉米：KST = 147barms，Pmax = 7.9 G；
玉米B：KST = 21barms ，Pmax = 8 G；
玉米C：KST = 180barms ，Pmax = 8.7 G.
2 实验结果
2.1 单腿电梯
   进行了一系列试验，确定注射压力的最佳条件下，粉尘浓度、点火，产生的最大爆炸压力延迟。整个主测试计划使用最佳实验条件。
2.2 点火位置效应
    三点火位置已被应用于整个爆炸试验—他们分别是斗提机的高（9级），中（5级）和底部（1级）。结果表明，每一个位置都没有显著地威胁。有一种倾向，在点火源位于1级或9级，、峰值压力出现在在9级的测量点。在斗提机内部，由于料斗，驱动滚筒和偏转滑轮安装比较密集。这些障碍往往会产生较强的涡流以及限制通风。
    当点火器位于5级时爆炸朝向头部和尾部传播，导致压力峰值在一个范围内出现。虽然没有明确的峰值压力的位置，但其最常见的位置是在9级。
2.3  移动料斗效应
    结果表明，料斗在运动和静止爆炸压力没有显著地变化。
2.4  降低爆炸压力测量
    一系列的实验是用奶粉，玉米粉A和玉米粉B然后使用排气孔调解不同的压力。一个通风口关闭开启压力的测定在每个测试这样的指示可以得到超压，排气过程开始。最初，测试完成与所有通风孔作为泄爆口；作为计划的进行逐渐关闭以减少可用的排气孔面积。
    斗式提升机在不同地点的超压的发展取决于点火位置和排气口的数量。爆炸压力沿斗提机变化的一些例子在表1中给出了。数字1–9是玉米粉A试验；10–13玉米粉B试验。由于粉尘分散度的变化，爆炸传播和通风口的打开从而导致传播的最大爆炸压力值降低。
    通过绘制最大爆炸压力测量值，对结果进行预测分析，对试验过程中测得的排气口的压力。
2.4.1 玉米粉“B”
    图3显示了所有的玉米粉B，不同泄爆测试结果，。
2.4.2 玉米粉“A”
    图4显示了所有玉米粉“A”的测试结果。
2.4.3 奶粉
    奶粉爆炸产生非常低的压力，通常压力不足以破坏任何排气罩。在爆炸试验中，被破坏的排气罩，压力并没有超越排气罩破裂压力。
2.5 结果分析
为了得到结果的最坏情况下的分析结果，该点不同的通风领域已经由直线包络。所有的线，降低爆炸压力值0.1bar和0.05bar上限值已被估计。这些压力值与总排气孔面积分别如图5和图